Les panneaux de toiture Alu-Mg-Mn sont laminés à partir de bandes d'alliage d'aluminium AA3004 pour les systèmes de toit et de murs à joints debout. L'alliage contient du manganèse et du magnésium, qui améliorent ensemble la résistance et la résistance à la corrosion tout en gardant le matériau suffisamment léger pour les toits à longue portée. SENBO vérifie la qualité de l'alliage entrant, l'état et l'épaisseur du revêtement avant le profilage, et la ligne de production surveille la hauteur des nervures et la largeur du panneau à intervalles réguliers. Cela permet de maintenir le profil fini dans la tolérance spécifiée.
La surface du panneau de toiture Alu-Mg-Mn est recouverte avant formage d'un système fluorocarboné PVDF contenant au moins 70 % de résine fluorocarbonée. Le revêtement est appliqué en ligne continue après nettoyage et traitement au chromate, ce qui améliore l'adhérence et l'uniformité des couleurs. Le système de toiture utilise un profilé à joints debout avec des clips en forme de T. Les clips maintiennent les panneaux aux pannes tout en permettant le mouvement le long de la pente du toit, de sorte que la dilatation et la contraction thermiques ne sollicitent pas les joints. Le joint verrouillé mécaniquement forme une barrière étanche sans recourir à du mastic.
| Article | Valeur | Base / Remarque |
|---|---|---|
| Alliage de base | AA3004 (AlMg1Mn1) | Mn 1,0 à 1,5 %, Mg 0,8 à 1,3 %, reste Al |
| Épaisseur | 0,7 à 1,2 mm | 0,6 mm possible pour les profilés ondulés |
| Profils communs | YX65-300, YX65-430, YX65-500 | Couture debout ; sections personnalisées disponibles |
| Densité | 2,73 g/cm³ | Environ un tiers de l'acier |
| Résistance à la traction | 240 à 285 MPa | Trempe H36/H46 |
| Limite d'élasticité | ≥190 MPa | Minimum |
| Élongation | ≥3% | A la pause |
| Coefficient de dilatation thermique | 0,000023 /°C | 20-100°C |
| Classement incendie | A1 | Incombustible |
| Durée de vie | >50 ans | Garantie du revêtement 15 à 20 ans |
| Normes pertinentes | GB 50345, GB 50207, EN 573-3 | Références de conception et de matériaux |
La densité de l'aluminium est de 2,73 g/cm³ contre 7,85 g/cm³ pour l'acier. Un toit fabriqué à partir de panneaux AA3004 pèse donc environ un tiers du poids d'un toit en acier équivalent. Cette réduction de la charge morte peut atteindre 30 % pour la structure globale du toit, ce qui permet des pannes, des colonnes et des fondations plus petites. La résistance à la traction de 240 à 285 MPa est suffisante pour les profilés à joints debout et pour les panneaux qui doivent résister au soulèvement par le vent sur de longues portées.
Lorsqu'il est exposé à l'air, l'aluminium développe un film d'oxyde dense qui protège le métal de base d'une oxydation ultérieure. Les tests indiquent une perte annuelle par corrosion d’environ 0,5 micromètre dans des conditions atmosphériques normales. Un panneau de 0,7 mm aurait encore environ 0,65 mm d'épaisseur après 100 ans. Le revêtement PVDF ajoute une autre couche de protection contre la pollution industrielle et les brouillards salins. Ces facteurs soutiennent une durée de vie nominale supérieure à 50 ans pour le métal de base.
Le système à joints debout utilise des clips en T coulissants qui permettent à chaque panneau de se déplacer le long de la pente du toit tout en restant connecté aux pannes. Cela empêche l'accumulation de contraintes aux points fixes et évite la déformation du panneau. Des panneaux simples peuvent être produits jusqu'à 120 mètres de long sans recouvrement d'extrémité, ce qui élimine les chemins de fuite potentiels et améliore l'étanchéité globale. La tolérance d'installation est contrôlée à moins de 3 mm et le système préfabriqué réduit le temps de construction de plus de 30 % par rapport aux méthodes traditionnelles.
Le système de toiture atteint un classement au feu de classe A1. L'aluminium fond à 660°C et, en cas d'incendie, le toit a tendance à brûler localement plutôt que de propager les flammes sur la surface. Cela facilite les efforts de lutte contre les incendies en permettant à la chaleur et à la fumée de s'échapper. Pour la protection contre la foudre, des panneaux d'au moins 0,7 mm d'épaisseur peuvent servir de dispositifs de terminaison d'air selon GB 50057, ce qui élimine le besoin de paratonnerres séparés et de pénétrations supplémentaires dans le toit.
AA3004 contient plus de manganèse et de magnésium, ce qui confère une résistance plus élevée et une meilleure résistance à la corrosion. Il est souvent choisi pour les toits à joints debout qui doivent supporter des charges de vent plus élevées ou des portées plus longues sans augmenter l'épaisseur des panneaux.
Oui, l’alliage peut être laminé ou pressé sous forme de formes courbes. Le rayon minimum dépend du profil du panneau, de la trempe du matériau et de l'épaisseur du revêtement. Le fournisseur doit confirmer la faisabilité avant la fabrication des panneaux.
Une pente de 5 % est standard pour la plupart des détails. Des pentes plus faibles peuvent être possibles avec des panneaux continus et une étanchéité soignée, mais l'ingénieur du projet doit vérifier la conception en fonction de l'intensité des précipitations locales et des conditions de vent.
Une couche pare-vapeur est normalement incluse sur le côté chaud de l’isolant pour empêcher la condensation à l’intérieur de la toiture. Les couches exactes dépendent de l’utilisation du bâtiment et du climat. Le concepteur du système de toiture doit spécifier l’assemblage complet.
Les certificats de matériaux doivent confirmer la qualité de l'alliage, l'état, les propriétés mécaniques et le type de revêtement. Les contrôles de production couvrent la largeur, la hauteur et la longueur des panneaux. Pour les grands projets, des échantillons peuvent être testés pour vérifier l’épaisseur et l’adhérence du revêtement. La réception sur place doit vérifier le nombre de panneaux, le profil et l'état de la surface avant le début de l'installation.
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