Les feuilles de toiture en fluorocarbone Alu-Mg-Mn sont formées à partir d'une bobine d'alliage d'aluminium AA3004 et finies avec un système de revêtement PVDF. L'alliage contient du manganèse et du magnésium pour plus de solidité et de résistance à la corrosion, tandis que la couche de finition PVDF offre une protection à long terme de la couleur et de la surface. SENBO s'approvisionne en bandes AA3004 auprès d'usines certifiées et effectue une inspection à réception sur la composition de l'alliage, l'état et le poids du revêtement avant le profilage. La ligne de production comprend des contrôles réguliers de la géométrie des nervures et de la largeur des panneaux pour maintenir les profils conformes aux spécifications.
La surface en aluminium est nettoyée et chromée avant peinture pour améliorer l'adhérence. Le revêtement PVDF est appliqué sur une ligne de bobine continue en utilisant un procédé à deux couches, deux couches, trois couches, trois couches ou quatre couches, quatre couches, selon les spécifications du projet. L'épaisseur du film sec sur la face avant est généralement de 25 μm, tandis que la face arrière reçoit une couche de service. La teneur en résine PVDF est maintenue entre 70 % et 80 % dans la couche de finition, ce qui contribue à la stabilité des couleurs et à la résistance aux rayons ultraviolets.
| Propriété | Valeur | Remarques |
|---|---|---|
| Alliage de base | AA3004 (AlMg1Mn1) | Mn 0,5 % à 1,2 %, Mg 1,0 % à 1,5 %, reste Al |
| Épaisseur commune | 0,7 à 1,2 mm | 0,7 mm minimum pour toiture |
| Profils typiques | YX65-300, YX65-400, YX65-430 | Couture debout ; autres profils disponibles |
| Densité | 2,73 g/cm³ | Environ un tiers de l'acier |
| Résistance à la traction | 265 MPa | Trempe AA3004 H36 |
| Type de revêtement | Fluorocarbone PVDF | 2 couches 2 cuissons ou 3 couches 3 cuissons |
| Épaisseur de la couche de finition | ≥25 μm | Face avant |
| Teneur en résine PVDF | 70 % à 80 % | En formulation de couche de finition |
| Durée de vie de conception | >30 ans | Pour revêtement et substrat |
| Classement incendie | Classe A1 | Incombustible |
Les revêtements PVDF résistent mieux à la dégradation ultraviolette que les finitions polyester ou SMP. Lors des tests QUV et à l'arc au xénon, le revêtement conserve sa brillance et sa couleur beaucoup plus longtemps que les peintures conventionnelles. La teneur en résine PVDF de 70 à 80 % empêche le farinage et la décoloration, ce qui permet au toit de conserver son aspect neuf pendant des décennies. Le système de revêtement est spécifié pour les projets où l'apparence à long terme est importante, tels que les terminaux d'aéroport et les bâtiments publics de grande envergure.
L'aluminium forme naturellement une couche d'oxyde qui ralentit la corrosion. Le revêtement PVDF ajoute une autre barrière contre les chlorures et les polluants industriels. Les tests au brouillard salin montrent que les panneaux AA3004 recouverts de fluorocarbone surpassent la tôle d'aluminium standard d'un facteur trois et l'acier inoxydable d'un facteur deux en termes de dégradation de surface sur la même période. Cela rend le matériau adapté aux bâtiments proches de la côte ou dans les zones de traitement chimique.
La densité de l'aluminium est de 2,73 g/cm³, tandis que le AA3004 en trempe H36 atteint une résistance à la traction de 265 MPa. Par rapport à l’acier, le système de panneaux réduit la charge morte d’environ deux tiers pour la même zone de couverture. Les structures de toit plus légères permettent des portées plus longues et des éléments de support plus petits, ce qui peut réduire le coût global de construction. Le matériau supporte également bien les mouvements thermiques en raison de son module d’élasticité inférieur à celui de l’acier.
Le revêtement PVDF peut être assorti aux références RAL ou Pantone, ou des couleurs personnalisées peuvent être formulées. Les finitions disponibles incluent des couleurs unies, des effets métallisés et texturés. Le revêtement est appliqué avant le profilage, de sorte que la couleur enveloppe uniformément le profil du panneau. Pour les projets qui nécessitent une identité visuelle spécifique, la bobine peut être peinte en petits lots pour correspondre à l'échantillon de l'architecte.
Le PVDF contient une proportion beaucoup plus élevée de résine fluoropolymère, ce qui confère une meilleure résistance aux UV et une meilleure rétention de la couleur. Le polyester est moins cher mais a tendance à se décolorer et à se fariner plus tôt. Pour les toitures qui doivent conserver leur aspect pendant plus de 20 ans, le PVDF est le choix habituel.
Oui, le revêtement est suffisamment flexible pour résister au profilage et au pliage normaux. Le rayon de courbure minimum dépend de l'état de l'alliage et de l'épaisseur du revêtement. Le fournisseur doit confirmer la limite de formage avant la production des panneaux.
La surface nécessite peu d'entretien. Une inspection périodique des solins, des pénétrations et de l’état des joints est recommandée. La saleté peut être enlevée avec un détergent doux et de l'eau. Évitez les nettoyants abrasifs qui pourraient endommager le revêtement.
La toiture comprend normalement une couche pare-vapeur sur le côté chaud de l’isolant pour empêcher la condensation. Les couches spécifiques dépendent de l’utilisation du bâtiment et du climat. Le concepteur du système de toiture doit spécifier l’ensemble de la structure.
Les certificats de matériaux doivent confirmer la qualité de l'alliage, l'état, les propriétés mécaniques et le type de revêtement. Pendant la production, l'épaisseur et les dimensions des profilés sont vérifiées à intervalles réguliers. Pour les grands projets, le revêtement en bobine peut être testé pour l’adhérence, la brillance et la différence de couleur avant expédition. La réception sur place doit vérifier le profil du panneau, la couleur et l'état de la surface par rapport à la commande.
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